皮革加工设备项目运营管理制度.docx

COMPANY LOGO 20XX皮革加工设备项目运营管理制度某某有限公司前言这份《皮革加工设备项目运营管理制度》由某专业咨询机构编辑撰写，全文约19286个字，约20页左右，具有层次分明、内容详实、步骤清晰、数据清晰、复用价值高、目标达成度高、技术复用性强、方案优化等特点，全文从运营管理制度、质量管理工具、质量管理的几种常用方法、质量检验、过程能力分析与过程能力指数、能力柔性、规划运营能力的步骤、学习效应的实际运用、学习效应的发现与学习曲线、基于排队系统经济分析的服务运营能力规划、排队系统的主要数量指标及基本关系、精益生产的概念与目标、价值流图、精益生产体系、实现精益生产的条件、公司简介、公司基本信息、项目背景分析、产业环境分析、必要性分析、项目经济效益评价、基本假设及基础参数选取、经济评价财务测算、项目盈利能力分析、财务生存能力分析、偿债能力分析、经济评价结论、投资方案、投资估算的编制说明、建设投资估算、建设期利息、流动资金、项目总投资、资金筹措与投资计划、进度计划、项目进度安排、项目实施保障措施等几个方面展开论述，具有较高参考价值，建议详细研读以辅助落地执行。皮革加工设备项目运营管理制度目录第一章运营管理制度3一、质量管理工具3二、质量管理的几种常用方法6三、质量检验10四、过程能力分析与过程能力指数13五、能力柔性15六、规划运营能力的步骤16七、学习效应的实际运用17八、学习效应的发现与学习曲线20九、基于排队系统经济分析的服务运营能力规划21十、排队系统的主要数量指标及基本关系22十一、精益生产的概念与目标23十二、价值流图25十三、精益生产体系25十四、实现精益生产的条件30第二章公司简介33一、公司基本信息33二、公司简介33第三章项目背景分析34一、产业环境分析34二、必要性分析36第四章项目经济效益评价37一、基本假设及基础参数选取37二、经济评价财务测算37三、项目盈利能力分析41四、财务生存能力分析44五、偿债能力分析44六、经济评价结论46第五章投资方案47一、投资估算的编制说明47二、建设投资估算47三、建设期利息49四、流动资金50五、项目总投资52六、资金筹措与投资计划53第六章进度计划55一、项目进度安排55二、项目实施保障措施56第一章运营管理制度一、质量管理工具在实际质量管理中，常用的质量管理工具有七种，即“质量管理七种老工具”，包括核查表、分层法、帕累托图、因果分析图、直方图、散布图和控制图。1、核查表核查表是用表格形式来进行数据整理和概要分析的一种方法。不合格品分项核查表是一种最常见的核查表，将不合格品按其种类、原因、工序、部位或内容等情况进行分类记录，能简便、直观地反映出不合格品的分布情况。2、分层法在实际生产中，影响质量变动的因素很多，如果不把这些因素区别开来，难以得出变化的规律。分层法就是把性质相同、在同一条件下收集的数据归纳在一起，以便进行比较分析的一种方法。依实际情况，可进行以下分层：•对操作人员，可按工人的技术级别、工龄、性别、班次等进行分层；•对使用的设备，可按不同型号、不同工具、不同使用时间等进行分层；•对工作时间，可按不同班次、不同日期等进行分层；•对原材料，可按不同材料规格、不同供料单位等进行分层；•对工艺方法，可按不同工艺、不同加工规程等进行分层；•对工作环境，可按不同工作环境、使用条件等进行分层。3、帕累托图任何事物都遵循“少数关键，多数次要”的客观规律。这一规律是19世纪意大利经济学家帕累托在进行财富和收益模式研究时发现的。他发现20%左右的人口占有了80%左右的社会财富，进而提出了著名的“80/20法则”。这一规律在其他领域也有体现。例如，20%左右的VIP客户为企业带来了80%左右的利润，20%左右的原因导致了80%左右的质量问题。帕累托图就是根据“80/20法则”而设计的。4、因果分析图因果分析图也称为鱼刺图或石川图，是日本质量管理学者石川馨于1943年提出的。因果分析图以质量特性作为结果，以影响质量的因素作为原因，在它们之间用箭头联系表示因果关系。5、直方图（1）分组，计数，绘图。（2）形态分析。通过直方图可以比较直观地看出产品质量特性的分布状态以及工序是否处于受控状态，进一步还可对总体质量情况进行判断。对直方图的分析主要侧重于其分布是否对称，数值的变化范围是什么以及有无异常的数值。（3）对异常分布，在分析原因的基础上给出解决方案。6、散布图散布图是描述两个变量之间关联性的图形。该散布图表明每小时所出现的差错数和环境湿度之间存在着正的关系，湿度越大则差错数越多；反之亦然。相反，负的关系则意味着当一种变量减小时，另一种变量增大；反之亦然。两种变量间很少或没有相关性，那么点将完全散布开来。湿度和差错间的关联性很强，因为点分布在一条直线附近。7、控制图控制图是指利用统计抽样原理，以图形方式分析质量特性值的中心值和离散程度的管理工具。控制图可用来检验某一工序，以判断该工序的产品特性值分布是否是随机的。控制图还可用来确定质量问题发生的时间以及引起质量差异的原因。在下一节，本书将重点介绍控制图的原理及应用。除了上面七种常用工具外，流程图和趋势图也是经常采用的质量管理工具。在绘制流程图时，首先列出工序中的各个步骤，然后把这些步骤按操作或决策（检查）点进行分类，最后按发生的先后顺序把各步骤用箭头连接起来。值得注意的是，不要把流程图画得过于详细，否则它可能使分析人员不知所措，但也不能因此而遗漏工序中的任意一个关键步骤。失效点的标示是绘制流程图的关键。趋势图是用来跟踪一段时间内变量变化的质量管理工具。趋势图可用于确认可能发生的趋势或分布。此外，日本科学技术联盟的“质量管理研究会”经过多年的研究和实践，于1979年提出了“质量管理七种新工具”，即关联图法、亲和图法、系统图法、过程决策图法、矩阵图法、矩阵数据分析法和箭头图法。质量管理七种新工具把统计方法和思考过程结合起来，建立了思考型TQM，这些工具和七种老工具结合起来，互相补充，相辅相成。二、质量管理的几种常用方法1、质量功能展开如前所述，质量功能展开是在产品/服务设计阶段一种非常有效的方法，是一种旨在提高顾客满意度的“顾客驱动”式的质量管理方法。这种方法实现了技术和人员的集成，是一种系统的设计与决策方法。按照质量功能展开的技术路线，可以识别、获取和度量顾客需求，并将顾客需求转化为与之相对应的产品/服务开发和制造各阶段的工程要求。2、顾客满意度测评顾客满意度测评就是对顾客满意度进行测评。顾客满意度就是“顾客对其要求已被满足的程度的感受”。顾客满意度测评的实施步骤如下：•由组织自行调查或委托咨询、调查机构进行顾客满意度调查，收集顾客满意度的大量信息；•对调查结果进行预处理，分析调查的可信度；•对顾客满意度进行对比分析（与历史数据比，与竞争对手比），找出差距，发现改进的机会；•通过分析确定不能满足顾客要求的关键所在，反馈给有关部门，实施改进；•确认并巩固改进成果，不断提高顾客满意度水平。根据调查数据对比分析，顾客满意度是顾客满意度测评的重点和难点，可用的定量方法有回归分析技术和结构方程模型。利用多元回归分析技术，可以计算出满意度驱动要素对满意度的影响大小。即分析满意度驱动要素每提升1分，满意度在现有基础上可以提升多少分。当满意度驱动要素不多，而且这些要素之间的关联性不强时，这种方法不失为一种简单有效的方法。结构方程模型是一种因果关系模型，通过要素间的因果关系/准因果关系来表达现实生活中的相互关系，是国际上流行的顾客满意度分析评价定量模型。目前，占主导地位的美国用户满意指数模型和欧洲用户满意度指数模型都是采用结构方程模型构建关系，通过偏最小二乘法（PLS算法）进行计算分析。由于这些指数模型较为复杂，一般借助专业软件进行处理。3、QC小组QC小组是由来自不同岗位的员工围绕组织的经营战略、方针目标和现场存在的问题，以改进质量、降低消耗、提高经济效益为目的组织起来的，运用质量管理的理论和方法开展活动的小组，是组织群众性质量管理活动的一种有效组织形式。根据所要解决质量问题涉及的范围可划分为班组QC小组、部门QC小组和大型专题QC小组。根据所要解决质量问题的类型可划分为“现场型”“服务型”“攻关型”“管理型”和“创新型”QC小组。一般QC小组的主要工作步骤或内容有：（1）采用质量管理工具及时发现质量问题或质量改进机会。（2）采用“头脑风暴法”，并充分听取来自QC小组外部的意见，寻求改进方法。（3）以表单形式列出可能的问题及相应的解决方案。根据拟解决质量问题及相应解决方案的必要性及可行性对其进行排序。一定时期内着重解决一个或少数几个问题。（4）对选定项目进行质量改进的策划、组织、协调和监督。（5）负责向组织申报质量改进成果。4、田口方法田口方法是日本著名质量工程专家田口玄一博士在20世纪60年代提出的一种设计质量工程方法。（1）田口方法强调质量管理在源头的理念。开发设计阶段是保证产品质量的源头，制造和检验阶段是下游。若设计质量水平不高，则很难生产制造出高质量的产品。（2）田口方法是三次设计方法，即系统设计、参数设计、容差设计。其中，参数设计是核心。田口方法通过分析质量特性与元部件之间的非线性关系（交互作用），找出使稳定性达到最佳水平的组合。（3）田口方法注重质量与成本的平衡性。引入质量损失函数这个工具，使工程技术人员可以从技术和经济两个方面分析产品在设计、制造、使用和报废等过程中的性能与费用，使产品在整个寿命周期内社会总损失最小。（4）田口方法的正交试验设计技术较为新颖、实用。使用综合误差因素法、动态特性设计等先进技术，用误差因素模拟各种干扰（噪声），使得试验设计更具有工程特色，大大提高试验效率，增加试验设计的科学性和经济性，并且使产品在制造和使用过程中达到最优。三、质量检验1、检验数量和检验频度（1）产品检验数量的确定检验数量就是检验产品的数量，依产品的不同而异。对量大且成本低的产品如回形针、爪钉和木杆铅笔等，因漏掉不合格品所造成的损失非常低，同时生产这些产品的过程通常相当可靠，以致废品很少，所以一般只需进行少量检验。对量小且价值高的产品如飞机、大型舰船和运载火箭等，因某一部件的失效不但导致产品功能的失效和惊人的财产损失，还会给人类带来灾难性的危害，所以对这类产品要进行大量检验，甚至是逐件检验。除了上述两种情况，对自动生产线上的产品，可选择自动检验。在实际质量控制中，检验数量根据检验费用和预期的漏检不合格品所发生的费用来决定。显然，随着检验数量的增加，检验费用会随之增加，而因漏检不合格品所发生的费用就会减少。传统的观点是与总费用最低所对应的检验数量就是最优检验数量。目前的观点是，只要减少不合格品，就会降低成本，所以检验数量越多越好。（2）检验频度的确定检验频度就是检验的频率程度，主要依赖于生产过程处于非受控状态的比例和拟检查批量的大小。对一个稳定的生产过程，就不需要进行频繁的检验，而对一个非稳定的或近期有质量问题的生产过程，就要加大检验频度。对小批量的生产过程需要抽取大量样本，而对大批量生产过程，抽取的样本可相应地少些。2、检验点的确定因为每一项检验都会增加产品或服务的成本，所以检验位置的确定至关重要。检验点就是检验位置。就制造业而言，有以下典型的检验点。（1）原料或外购件入库前，即要控制源头质量。（2）成品出厂前。就发生的费用来说，在工厂内部处理不合格品比在顾客那里要低得多。（3）高附加值操作之前。最不经济的是由高技能的工人使用高精尖的机器设备去加工不合格的半成品。（4）在不可逆转工序之前。陶器在烧制之前可返工，一旦烧结，不合格品就只能被弃掉或作为次品降价处理。（5）在一道覆盖性工序之前。油漆、电镀和安装往往会掩盖产品的某些缺陷，所以必须在这些工序开始之前对产品进行一次检验。在服务领域，检验点通常是采购的原材料和物资的入库点、服务窗口和已经完成的服务项目（如已修理好设备、汽车等）。3、检验地点的确定在某些情况下需要进行现场检验。例如，当检查船身的裂缝情况时，就要求检查人员到船上检查。而当进行药品试验、食物样品分析、金属强度测试、润滑剂的流动黏性测试时，在实验室里进行效果更好。下面是集中（通常为实验室）检验和现场检验各自的特点，检验人员可以参考这些特点，并根据具体要检验的产品来确定检验地点。集中检验的特点有以下六项：•可进行一些特殊项目的检验，如可进行药品的毒理和药理分析；•设备精良；•检验环境良好，低噪声、无震动、无粉尘；•按事先制定好的检验规程进行操作，结果更为准确；•由训练有素的检验人员进行检验；•等待检验结果的时间较长，有时为了等待检验结果可能会使生产中断一段时间。现场检验的特点有三个：•可避免外来因素对检验结果的影响，如样品的损坏或样品在带到实验室的过程中所发生的理化性质的变化；•可以很快得到检验结果，以便迅速做出决策；•检验设备、试剂、操作规程或人员等有一定的限制。四、过程能力分析与过程能力指数1、过程能力过程能力是指过程的加工质量满足技术标准的能力，它是衡量过程加工内在一致性的指标。过程能力取决于影响质量的六大因素：5MIE。过程能力测定十分重要，这不仅对于加强质量管理，而且对于产品设计、工艺制订、计划安排、生产调度和经济核算等方面的作用都很大。只有在设计、工艺及计划等工作中，一方面考虑用户要求，另一方面考虑加工过程的过程能力，改善工艺水平，合理组织生产，才能提高企业的生产经营效果。例如，分析过程能力后，合理使用设备，可以尽可能少地减少废品和返修品的产生，又不至于让高精尖的设备生产质量要求不高的产品，即可以减少两种不同类型的浪费和损失。就质量管理本身而言，过程能力的确定是一项质量管理的基础性工作。通过测定，掌握薄弱环节，开展革新与改造活动，可以提高过程能力。2、过程能力指数过程能力指数是表示过程能力满足产品技术标准（产品规格、公差）的程度。3、不合格品率计算当质量特性值的分布服从正态分布时，一定的过程能力指数对应着一定的不合格品率。4、过程能力等级及工序能力评价根据过程能力指数可把过程能力划分为五个等级。根据过程能力等级，可以对现在和将要生产的产品有所了解，进而有重点地采取措施加以管理。当发现过程能力过高，例如过程能力等级为I级，即Cp>1.67时，意味着粗活细做，或用一般工艺方法可以加工的产品，采用了特别精密的工艺进行加工。这势必影响工作效率，增加产品成本，应该考虑改用精度较低但效率高、成本低、技术要求低的设备和工艺。当过程能力不足。应当指出，表8—5中给出的过程能力指数及相应的评价不是一个统一的模式。通常所谓过程能力不足或过高都是对特定生产制造过程、特定产品的特定过程而言的。五、能力柔性所谓能力柔性是指企业所具备的快速增加或降低某种运营能力的本领，也指快速地从一种运营能力转换为另一种运营能力的本领。一般地，企业可以从标准厂房的建设、培养多面手和建立机动灵活的聘用制度三个方面建立企业的能力柔性。1、建设标准厂房，灵活配置设备对完成多品种加工的企业来说，应建设标准厂房而不是定制化厂房，在标准厂房中配置可以自由移动而且方便调换组件的机器设备，以此来建立能力柔性。当然，如果能够利用同一设备或设施生产或提供具有互补性的产品或服务，将是提高能力柔性最理想的方法。例如，把铲雪机前面的铲子设计成可拆卸式的，在春、夏、秋三季换成能割草的刀盘。2、培养多面手培训员工掌握多种技能，以便随时从一个工种转换到另一个工种。这在服务业应用起来更有效。3、建立机动灵活的聘用制度如果加班或外包仍然不能满足对能力增加的需要，可采取招聘实习生或兼职人员来增加运营能力。短时期内减少运营能力时，只需要减少工作时间即可。需要长期减少运营能力时，则可解聘实习生或兼职人员。六、规划运营能力的步骤1、估算对运营能力的需求如果以所需设备台数表示运营能力，就可以根据产品需求预测、每种产品所需台时定额以及设备可提供的总台时来计算所需的运营能力。2、核算现有运营能力与所需运营能力之间的差距两者之差为零表示运营能力需求与供给平衡，为正数表示运营能力过剩，为负数表示运营能力不足。每一个投入一转换一产出过程都会涉及几个环节或步骤，并且需要多种资源。在核算运营能力的差距时，应首先确定瓶颈环节在特殊设备、特殊工种等关键资源方面的差距。3、调整运营能力根据现有运营能力与所需运营能力之间的差距，采取超前、滞后或同步策略对运营能力做出相应调整，并给出若干候选方案。对于暂时或短期的能力需求，加班、招聘临时工或签订外包合同是要首先考虑的方案；能力过剩时，则减少工作时间、解聘临时工或终止外包合同。4、评价运营能力方案对候选方案以定量分析为主，辅以定性分析，选择经济可行的方案。定性分析主要考虑方案与相关业务的适应性、需求的不确定性、竞争对手的反应程度、技术创新的可能性等。定量分析以收益分析为主。常用的评价方法有盈亏平衡分析法、回收期法、现值法、内部报酬率法以及决策论。5、实施方案对所确定的最优运营能力方案，从资金、技术、人员等方面给予保障，并确定实施进度。6、测评实施效果把实施效果同期初目标进行对比。如果存在差距，分析所存在的问题并进行整改。七、学习效应的实际运用（一）学习曲线的建立从学习效应的产生过程看，学习效应主要是操作者提高了熟练程度之后产生的现象。当生产过程全部由机器来完成时就不存在学习效应了。因此，学习曲线的变化率取决于人工工作与机器工作的比例。学习曲线变化率简称学习率，它反映了学习效果。（二）学习率的估计对于某一特定的行业，如果生产了一定数量的产品，很容易从学习效应的表达式中推算学习率。因此，只要知道了第一件产品的作业时间和第n件产品的作业时间，就可以计算出该行业的学习率。当估算学习率时，产品生产量越大，作业时间受到随机性因素的干扰越大。对于一项全新的作业，或作业累积时间不长，可参考类似行业的学习率，然后根据本行业的具体情况做出相应的修正。（三）学习效应的应用学习效应的应用体现在以下几个方面。（1）规划运营能力如果企业在规划运营能力时考虑了学习效应，就可以避免过多的富余能力。如果企业在制订生产计划时考虑了学习效应，就可以使企业更科学地预测未来的生产能力，估计成本和编制预算。（2）制定劳动定额科学地制定劳动定额是学习效应的直接应用。劳动定额是指在一定的生产和技术条件下，生产单位产品或完成一定工作量应该消耗的劳动量。标准或在单位时间内生产产品或完成工作量的标准，一般用劳动或工作时间来表示。在制定劳动定额时，只有充分考虑学习效应，才能制定出先进合理的劳动定额。所谓先进合理，就是制定的定额要在已经达到的实际水平基础上有所提高，在正常生产条件下，经过一定时期的努力，大多数职工可以达到，部分先进职工可以超过，少数后进职工也能够接近以至达到的水平。这样的定额才能保证劳动生产率的提高。（3）控制工程进度利用学习曲线可以估计生产周期，进而帮助企业制订相应的生产计划和安排作业进度。（4）新产品定价当新产品的工艺过程与某类产品的工艺过程相同或相似时，可利用这类产品的学习率来估计新产品的生产周期，估算直接劳动成本，从而为新产品的定价提供依据。（5）采购谈判对于大型设备的采购，供货商总会提出工程造价。其中，工时费用是工程造价的组成部分，学习效应为降低报价提供了依据，使采购商在谈判中处于主动地位。对供货商来说，则可以确定招标底价。总之，利用学习效应，有助于公司运营战略的实施，比如运营能力、进度、价格和成本控制等。（四）应用学习效应注意的事项根据学习效应的表达式，对产品结构复杂、手工作业占比较大、加工数量小的作业，学习效果较为明显。反之，学习效果不显著。这是在应用学习效应时要首先注意的事项。在应用学习效应时，还应注意新产品、新工艺或新设备的投入对学习效应的影响作用。此时，作业时间会有一个大幅度的增加。此外，学习曲线如使用不当也会带来一定的风险。环境变化中的不可测因素有可能影响学习规律，如果管理人员忽视环境动态变化的特性，就可能会给企业带来损失。一个著名事例是道格拉斯飞机制造公司被麦克唐纳兼并的事例。道格拉斯公司曾经根据学习曲线估计它的某种新型喷气式飞机的成本能够降低，于是对顾客承诺了价格和交货日期。结果由于低估了飞机制造过程中的工艺修改对学习曲线的影响，导致对顾客承诺的价格和交货日期不能实现，遭到严重的财政危机，这是它不得不接受兼并的重要原因之一。八、学习效应的发现与学习曲线人们早就注意到了这样的现象：随着操作者熟练程度的提高，即使在不增加设备和人员数，量的情况下，企业的生产能力也会不断提高。换言之，随着工人熟练程度的提高，加工单位产品所需的劳动时间呈现出递减的趋势。这种现象就是学习效应。系统地分析和研究学习效应是，在20世纪20年代。当时，在美国的一家飞机制造厂，人们发现生产每架飞机所需的直接劳动时间随着飞机累积数量的增加而有规律地减少。生产第4架飞机所需的人工工时比第2架的减少了20%左右，第8架只花费了第4架飞机80%的工时。也就是说，当产量从x架增至2x架时，所需的直接劳动时间比第x架减少20%。而且，曲线在开始阶段下降很快，以后逐渐变得平坦。而后，在其他产业，如汽车、石油化工、人造纤维织物等产业都发现了类似的现象。当把直接劳动时间和累积数量之间的关系绘制成图形时，得到了后来人们所称的学习曲线。九、基于排队系统经济分析的服务运营能力规划1、与排队有关的两类成本与排队有关的成本可分为两类：与服务能力有关的成本和与等待服务有关的成本。前者是指因创建服务能力而发生的费用，后者是指因顾客等待而给服务系统带来的费用。与服务能力有关的成本包括：服务人员的工资、服务设施（如收款台、售票窗口、交通工具等）的折旧费、维修费、管理费等。与等待服务有关的成本包括：支付给等待服务员工（如等待工具的修理工、等待卸货的卡车司机等）的工资；与预设等待空间（如银行的大厅、机场的候机室等）有关的费用；因顾客在接受服务前离开队列，甚至拒绝等待所导致的业务流失；商誉的降低；因排队对其他业务所造成的干扰。显然，与服务能力有关的成本是服务与等待服务有关的成本水平的增函数，而与等待服务有关的成本是服务水平的减函数，两者之和是一条U形曲线。2、排队系统经济分析服务机构数越多，服务水平越高，与服务能力有关的成本越高，但与等待服务有关的成本越低；服务机构数越少，服务水平越低，与服务能力有关的成本越低，但与等待服务有关的成本越高。因此，总成本是服务机构数的函数，并且存在一个最佳服务机构数，此时，总成本最低。十、排队系统的主要数量指标及基本关系以下只介绍最基本的排队模型，即泊松到达、负指数服务时间、一个服务机构、系统容量无限、顾客源无限、先到先服务排队准则。1、服务系统利用率（p）服务系统利用率是服务能力利用的百分比，即平均到达率与平均服务率之比。虽然提高服务系统的利用率是运营管理的目标之一，但是，刻意地追求100%的利用率并不明智。利用率过高会导致服务强度、平均逗留时间和平均等待时间增加。2、服务系统中没有顾客的概率3、排队长和队长排队长是指系统中排队等候服务的顾客数。队长是指服务系统中的顾客数，包括正在接受服务的顾客数和排队等候服务的顾客数。排队长和队长的分布影响着服务系统的设计。如果知道了排队长和队长的分布，就能确定排队长超过某个数的概率，从而确定合理的等待空间。平均排队长与平均队长是排队系统中的两个重要指标。平均排队长是任一时刻等待服务顾客数的期望值。平均队长是任一时刻所有顾客数的期望值。4、平均等待时间和平均逗留时间平均等待时间是从顾客到达服务系统起到其开始接受服务止的时间间隔的期望值。平均逗留时间是从顾客到达服务系统起到其接受服务完成止的时间间隔的期望值。平均等待时间与平均逗留时间是排队系统的另外两个重要指标。平均等待时间是任意时刻进入服务系统的顾客等待时间的期望值。平均逗留时间是任意时刻进入服务系统的顾客逗留时间的期望值。十一、精益生产的概念与目标1、精益生产的概念20世纪90年代，美国麻省理工学院国际汽车项目组对日本汽车工业进行了深入调查，结果发现，以丰田汽车公司为代表的日本汽车公司与美国的汽车公司相比，只需大约一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的工程设计时间、一半的新产品开发时间和少得多的库存，就能生产出质量更高、品种更多的轿车。詹姆斯，沃麦克博士对日本企业取得的这些成功经验进行总结，提出了精益生产的概念，并于1990年出版了《改变世界的机器》一书。LP是以多功能团队活动与持续改进为基础，以丰田生产系统并行工程的产品开发和稳定快捷的供应链为支撑，通过精准定义价值，让没有浪费环节的价值真正流动起来，最终实现卓越绩效的生产模式。而TPS是在生产的各个层面上，采用能完成多种作业的工人和通用性强、自动化程度高的机器，以质量的持续改进为基础，通过实施准时化生产和多品种混流生产，不断减少各种浪费，获得显著经济效益的生产方式。TPS由大野耐一创建，准时制与自动化是其两大支柱。2、精益生产的目标精益生产致力于消除生产过程中的一切浪费。浪费包括只增加成本、不创造价值的一切要素和活动，如过量生产、无谓的搬运、多余的库存、多余的操作或动作、次品等。精益生产所追求的目标是废品量最低（零废品）、库存量最低（零库存）、更换作业时间最短、搬运量最低、生产提前期最短和批量最小。精益生产的最终目标是实现卓越绩效。十二、价值流图价值流图是一种用于精益流程设计与优化的工具，最早由丰田公司提出。价值流图是指用统一的图标，以可视化的方式把产品从最早的原料采购到加工制造，再到产品配送到客户的全部流动过程及信息流描述出来的图形。除加工步骤和物流外，用于计划和实现控制的信息流也在图中显示出来。此外，在价值流图中还会显示出人员、每天可用时间、提前期、加工时间、换产时间、停滞时间、平均库存等信息。应用价值流图，可以客观、直观地描述当前的流程现状，在员工之间达成共识：产品是如何制造出来的，价值是如何实现的。在这种共识的基础上，找到现有流程中不创造价值或，创造价值少的环节，进而改进并描述未来理想的流程。因此，价值流图实现了精益生产与流程优化的有机结合。价值流图广泛应用于制造业和服务业，只要有流程或业务的地方，就可以应用价值流图。十三、精益生产体系多功能团队活动与持续改进是精益生产的基础，TPS并行工程的产品开发和稳定快捷的供应链是精益生产的支撑，实现卓越绩效是精益生产的目标。1、TPS（1）TPS的含义TPS是指企业生产系统的各个环节、工序只在需要的时候，按需要的量，生产出所需要的产品。精益生产认为生产系统中多余的库存不但是一种浪费，同时掩盖甚至滋生了各种管理问题，引发一系列不良后果，如图15—2所示。这正是有人把多余库存视为“万恶之源”的原因。TPS就是通过这种减少库存→暴露问题→解决问题→减少库存的循环模式不断提高运营管理水平。（2）看板控制系统1）看板及其分类。看板是泛指能够传递信息的各类指示板、公告栏、卡片、空物料筐、空推车等标示物。根据其在生产控制中的作用分为生产指示看板、取货看板和其他看板三类。生产指示看板是用来传递生产指示信息的，载有详细的生产指示，是各个工序进行生产的依据。取货看板上标有详细的取货信息。其他看板包括只有当出现缺件的紧急情况时才投入使用的紧急看板和用于满足临时增产需要的临时看板。2）看板的使用原则。看板的使用原则包括：后工序在需要的时候到前工序取零件，没有看板不能取零件，数量不能超过看板规定的数量；每道工序按被取走的量生产，必须做到按看板出现的顺序及其规定的数量生产；不良品绝对不能流入下一道工序；应使看板数量最小，以降低生产系统的库存水平；利用看板的微调功能，通过增减看板的数量适应产量的小幅度变化。3）看板的使用方法。4）看板数量的确定。在看板控制的生产系统中，各加工中心的在制品的数量是由投放的看板数量控制的。当容器的容量一定时，在制品的库存量与投入的看板数量同步增减。因此，看板的数量应保证不出现缺货现象，且使生产系统的库存水平最低。5）通过看板实现拉式生产。看板控制系统是实现准时化生产的重要技术手段。通过这种控制系统实现适时适量的生产。在看板控制下的生产系统与传统的“推式”生产系统不同，是一种“拉式”生产系统。它变工序间的“送货”为“取货”，即一改传统生产过程中上游车间、工序把加工完的零件送到下游车间、工序的做法，采取下游车间、工序在需要的时候，按需要的量到上游车间、工序取零件的方式组织生产。上游车间、工序根据需要（通常是被取走的量）进行生产。整个生产过程是以需求为牵引力的拉动过程，实施按需生产，能够真正实现准时化生产。在拉式生产系统中，信息流方向与物流方向相反，实际生产数量与计划生产数量相一致；在推式生产系统中，信息流与物流方向相同，实际生产数量大于计划生产数量，在中间环节产生一些库存。2、并行工程的产品开发精益生产采用并行工程开发新产品，以缩短开发周期，减少开发成本。与传统的大量生产方式中采用的串行产品开发方式不同，并行工程是指由设计人员、工艺人员、生产人员、市场销售人员和检测人员等组成跨部门、多学科的开发团队，集成地、并行地设计产品及其相关的各种过程（包括制造过程和支持过程）的系统方法或综合技术。开发团队按照并行工程的做法，同时考虑产品设计、工艺、制造等上下游各种因素的要求，进行平行交叉设计。通过实时信息交换，及早发现并协同解决设计阶段的错误，使产品具有良好的可制造性、可装配性、可检测性、可生产性（按需要进行批量生产产品时，企业的设备、人力资源能否满足要求）、可使用性、可维修性，实现设计一次成功，达到缩短开发周期、降低产品成本和提高产品质量的目的。3、稳定快捷的供应链精益生产要实现产销之间的即时性，消除成品库存；在物料供应方面实施准时采购，消除物料库存。因此，稳定的、快捷的供应链是精益生产的三大支柱之一，同时也是实现准时化生产不可缺少的条件。精益生产的典范丰田汽车公司建立了由销售商和专营店组成的覆盖整个日本的销售网，并通过信息网将销售商、专营店、企业三者联系起来，及时获得汽车市场的各种信息和销售商的订货信息，按订单组织生产，实现产销之间的即时性。销售商和专营店利用信息网互通有无，调剂余缺，减少库存，提高服务水平。丰田与供应商建立长期合作、共同发展的互利共生关系。通过长期合作，向供应商提供生产技术与管理方面的援助和指导，帮助供应商建立准时生产体系，不断消除浪费，提高产品质量，降低成本。丰田以此保证适时适量地获得所需的物料，并使供应商受益。4、多功能团队活动与持续改进以质量管理小组、设备管理小组等团队为主体，以生产现场为核心的持续改进活动是实现精益生产的基础。在精益生产中，看板控制的准时生产过程不断暴露出生产系统中存在的各种问题。团队以这些问题为对象开展改进活动，通过持续的改进活动消除生产系统中任何形式的浪费，达到提高效率、降低成本的目的。以生产现场为核心的改进活动的内容主要包括手动作业、机器设备、材料和易耗品的利用方法等。生产活动中的作业可分为：①创造附加价值的作业（如装配作业等）；②不创造附加价值的作业（如打开和处理外购件的包装等作业）；③纯属浪费的作业（不）必要等待、整理在制品的堆放作业）三类。改进手动作业就是要彻底消除第③类作业，尽可能减少第②类作业，增加第①类作业在总作业时间中的比例。手动作业的改进是不断简化、优化作业，消除人力资源浪费的过程。采取技术措施对机器设备进行改进，减少、简化辅助作业，使设备更易于操作，更安全。改进材料和易消耗品的利用方法。通过改进消除生产过程中的跑、冒、滴、漏现象，改进下料方法、加工方法和模具夹具，减少材料消耗。十四、实现精益生产的条件1、产品设计标准化的产品可最大限度地提高生产的专业化水平，但是随着顾客需求的多样性，要满足顾客定制化的需求，必须实现产品设计与制造的模块化。2、工艺流程设计（1）减小生产批量。小批量可减少存货，降低持有费用，所需的作业面积小，返工量小，增加了生产系统的柔性。（2）自动换模技术。减少生产批量必然增加换产次数，生产转换需要时间，还会带来额外的准备费用。为最大限度地减少换产时间，大野耐一花了多年时间研究出一种快速换模法。他利用轨道送进送出模具，采用一种一般操作工人就能掌握的调整方法，使换模时间由一天减为3分钟。3分钟换模使得每个零件的制造成本比大量生产的还低，在制品库存大大降低，可以及时发现质量问题以就地返修。（3）智能自动化。在机器上安装各种加工状态检测装置和自动停机装置，给机器赋予智能，具有人一样的判断能力。当生产出的产品质量不符合要求、机器自身出现异常及工人出现误操作时，机器会自动停止运行。这样的自动化生产系统能够避免大量不良品的产生，防止不良品流入下一道工序。智能自动化生产线生产出规定数量的产品后自动停止运行，能够在人机分离的状态下实现适时适量生产。3、人员要素精益生产把人看作企业最宝贵的资产，并且通过授权来体现这一点。在日本丰田汽车公司总装发动机生产线上，在距离作业工人头顶不远处有一条黄色的绳子，从生产线的一端贯穿到另一端，这条绳子被称为“生产停止拉线”。在这条生产停止拉线上，每隔一定距离就有一个警报灯，每当被拉动时，那些警报灯就会在不断闪动的同时发出洪亮的警报。在丰田汽车的生产线上，所有工人都有权力和义务在发现任何自己无法解决的异常情况时拉动这根生产停止拉线。同时，丰田公司还尽可能地培养和使用多面手，以实现少人化。4、生产计划与控制（1）作业计划。如前所述，精益生产是拉式生产系统，以订单为拉动倒排生产计划，并采用可视化的过程控制手段。（2）质量控制。准时化生产使库存降低到最低水平，生产系统中没有任何缓冲库存。所以，当某一工序出现不良品时，会造成后续工序停产。因此，精益生产以“零不良品”为管理目标，建立以质量保证为核心的质量管理体系，综合利用各种质量管理方法，确保生产系统的各工序都能生产出百分之百的合格品，以满足准时化生产对产品质量的要求，彻底消除与不良品有关的各种浪费。作业人员发现产品出现质量问题或机器出现异常时有权自行停止生产，立即追查、排除原因，预防再次出现类似质量问题。（3）成本会计与管理。提倡采用作业成本法，以引导管理人员将注意力集中在成本发生的原因及成本动因上，而不仅仅是关注成本计算结果本身。通过对作业成本的计算和有效控制，就可以较好地克服传统制造成本法中间接费用划分不，清的缺点，并且使以往不可控的间接费用在ABC系统中变得可控。第二章公司简介一、公司基本信息1、公司名称：xx有限公司2、法定代表人：韦xx 3、注册资本：950万元4、统一社会信用代码：xxxxxxxxxxxxx 5、登记机关：xxx市场监督管理局6、成立日期：2016-7-1 7、营业期限：2016-7-1至无固定期限8、注册地址：xx市xx区xx二、公司简介公司依据《公司法》等法律法规、规范性文件及《公司章程》的有关规定，制定并由股东大会审议通过了《董事会议事规则》，《董事会议事规则》对董事会的职权、召集、提案、出席、议事、表决、决议及会议记录等进行了规范。公司始终坚持“人本、诚信、创新、共赢”的经营理念，以“市场为导向、顾客为中心”的企业服务宗旨，竭诚为国内外客户提供优质产品和一流服务，欢迎各界人士光临指导和洽谈业务。第三章项目背景分析一、产业环境分析“十三五”时期，我省经济社会发展面临的国内外经济形势复杂多变，我国经济发展步入新常态，辽宁老工业基地新一轮全面振兴站在新的起点上，既面临难得的历史发展机遇，也面对诸多风险和挑战。总体上机遇大于挑战。从国际看，和平、发展、合作仍是时代潮流，世界多极化、经济全球化深入发展，以“互联网+”、3D打印等为代表的新一轮科技革命和产业融合将对产业分工格局产生深刻影响。同时，世界经济进入深度调整期，经济复苏曲折，主要经济体走势分化，围绕市场、资源、技术、标准等竞争更加激烈。以美国为首的发达国家主导发起的跨太平洋战略伙伴关系协定(TPP)和跨大西洋贸易与投资伙伴关系协定(TTIP)谈判，设置了更高标准的自由贸易和投资规则，各种形式的贸易保护更加趋紧，地缘政治导致外部环境更加严峻。从国内看，我国仍处于可以大有作为的战略机遇期，经过30多年的改革开放，我国的综合国力、国际竞争力和国际影响力达到新高度，发展的基础更加坚实。我国经济发展进入新常态，正向形态更高级、分工更复杂、结构更合理的阶段演化，经济发展长期向好的基本面没有变，经济韧性好、潜力足、回旋空间大的基本特质没有变，经济持续增长的良好支撑基础和条件没有变，经济结构调整优化的前进态势没有变。新的增长点正在加快孕育并不断破茧而出，新的增长动力正在加快形成并不断蓄积力量。同时，国内传统要素优势减少，资源环境约束趋紧，增长动力减弱，风险挑战增多。从省内看，新一轮东北振兴和“一带一路”建设、京津冀协同发展、长江经济带建设等重大国家战略同步实施，必将使辽宁的发展动能和优势得到充分释放。我省产业基础较为雄厚，设施条件完备，为促进结构转型升级、经济提质增效提供了有力支撑。实施东北地区等老工业基地振兴战略以来，我省经济社会发展取得了重大阶段性成就，为推动新一轮全面振兴奠定了扎实的工作基础和发展基础。同时，我省发展形势更为严峻复杂，经济增速下滑，有效供给不足，制约发展的深层次矛盾仍然存在：体制机制弊端突出，市场发育不完善，创新创业环境欠佳，国企改革未迈出实质性步伐，发展理念落后，历史欠账较多，民营经济实力不强；结构性矛盾凸显，传统产业竞争力下降，战略性新兴产业和现代服务业发展滞后，资源环境压力增大；自主创新能力不强，科技成果转化不畅，人才支撑不足；区域发展差距较大，居民收入水平较低，社会治理能力和水平亟待提升。二、必要性分析（一）现有产能已无法满足公司业务发展需求作为行业的领先企业，公司已建立良好的品牌形象和较高的市场知名度，产品销售形势良好，产销率超过100%。预计未来几年公司的销售规模仍将保持快速增长。随着业务发展，公司现有厂房、设备资源已不能满足不断增长的市场需求。公司通过优化生产流程、强化管理等手段，不断挖掘产能潜力，但仍难以从根本上缓解产能不足问题。通过本次项目的建设，公司将有效克服产能不足对公司发展的制约，为公司把握市场机遇奠定基础。（二）公司产品结构升级的需要随着制造业智能化、自动化产业升级，公司产品的性能也需要不断优化升级。公司只有以技术创新和市场开发为驱动，不断研发新产品，提升产品精密化程度，将产品质量水平提升到同类产品的领先水准，提高生产的灵活性和适应性，契合关键零部件国产化的需求，才能在与国外企业的竞争中获得优势，保持公司在领域的国内领先地位。第四章项目经济效益评价一、基本假设及基础参数选取（一）生产规模和产品方案本期项目所有基础数据均以近期物价水平为基础，项目运营期内不考虑通货膨胀因素，只考虑装产品及服务相对价格变化，同时，假设当年装产品及服务产量等于当年产品销售量。（二）项目计算期及达产计划的确定为了更加直观的体现项目的建设及运营情况，本期项目计算期为10年，其中建设期1年（12个月），运营期9年。项目自投入运营后逐年提高运营能力直至达到预期规划目标，即满负荷运营。二、经济评价财务测算（一）营业收入估算本期项目达产年预计每年可实现营业收入36700.00万元；具体测算数据详见—《营业收入税金及附加和增值税估算表》所示。表格题目营业收入、税金及附加和增值税估算表单位：万元序号。

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