《汽车门饰板检具设计结构解析》.docx

会员专享推荐 · 你可能也用得上更多

开通会员，畅读全站文档

本篇文档已为你保留

本篇文档价值 ~~¥35.00~~会员免费解锁

全文不限次阅读，剩余内容即刻解锁
高速下载通道，免排队、无等待
专属客服 1 对 1 答疑，优先响应
每日赠送下载券，本篇文档免费送

有 86 篇商业计划书正在上传

下载原文档

汽车门饰板检具设计结构解析摘要：概述了汽车门饰板与周边零件的匹配关系，从匹配关系出发阐述了检具结构设计的合理性，还介绍了门饰板检具的摆放、定位及检测块的设计，重点描述和对比了2种定位方式对于检测结果的影响，并分析了各匹配位置的检具结构设计。关键词：门饰板；检具；匹配；定位基准：检测块0引言门饰板是装饰车门内部重要的塑料零部件，随着车内饰板的发展，现在高端车也选择注射后进行软包覆。成型门饰板常用改性PP复合材料，PP属于热塑性材料，具有刚度不足、塑性较好的特点。门饰板的装配方式常与本体配合的尼龙卡扣过盈拍入门钣金孔内固定，卡扣材质为PA66，比PP的强度和刚度较高，属于工程塑料。与门饰板匹配的部件主要有：仪表板组件、门钣金、内水切、三角窗饰板（窗框饰板）、侧窗框饰板等。门饰板作为整车内饰的重要零件，其与部件的匹配状态直接影响整车的感知质量，对其尺寸的控制很关键，因此检具的结构设计直接影响产品尺寸检验的真实性。以下探讨了一种门饰板检具模拟装车状态的定位及检测方式。1门饰板与周边部件的匹配关系分析图1所示为某SUV轿车门饰板与周边部件的匹配关系。从图1可以看出，门饰板装配在门内钣金上，周圈与门内板匹配，门饰板周圈的间隙及面差检测是其关键控制尺寸。在关门状态时，上部与仪表板总成匹配，驾驶员及副驾驶侧可以直观地看到这2个零件的匹配间隙，此处的尺寸检测是关键尺寸之一。门饰板上部两侧与窗框饰板匹配，而上侧一整条均与门玻璃间隙匹配。2检具设计要点分析2.1零件在检具中的摆放方式为真实测量零件尺寸装配时与整车其他零件的实际匹配情况，门饰板检具一般按照在车身的装配位置摆放，如图2所示。模拟装车位置摆放可以避免产品自身重力因素对尺寸测量的影响。为便于观测零件基准与检具装配时的情况，在充分考虑检具强度的情况下，可在检具背部加工观测孔，可以伸手用塞尺进行探测。检具设计也应充分考虑人机操作的可行性，常规检具总高不能超过1.4m，操作最低点勿低于0.5m，否则会影响操作。2.2检具定位基准设计（1）带卡扣上检具，检具为了再现实际门饰板与车身钣金的装配状态，一般定位基准都模拟钣金设计、门饰板带卡扣设计，则检具对应位置需设计为与门钣金孔大小及厚度一样的孔，如图4所示。由于卡扣与门钣金是过盈配合，为了在检测完成后顺利取件且不刮伤零件，该基准机构应设计为可打开的形式，常规使用刹车线装置实现锁紧及开合功能。由于该处基准需模拟钣金厚度，一般钣金厚度较薄约为0.8mm，而检具需重复使用，反复使用多次后，基准变形，为保证检具的耐用性，此处钣金厚为ϕ0.8mm的有效宽度常规设计需小于2mm，且在根部进行R角加强处理。（2）某些车型不带卡扣上检具，卡扣安装面基准设计为在卡扣安装面处设计定位面，正面使用快速压钳压紧，如图6所示。该定位方式的缺点：未能完全模拟零件的装车状态，测量值易产生误差，与实际装车有差异。压钳正面压紧产品，橡胶压头与产品过盈接触，易造成产品表面有压痕、零件无法使用的结果。（3）2种定位方式对测量结果的影响。表1所示为2种不同定位方式与实车装配情况的对比，门饰板测量点如图8所示。从测量结果对比可知，带卡扣上检具的测量值更接近实车装配状态，而不带卡扣上检具的设计间隙值则整体偏小，无法真实反映零件的尺寸状态，产生偏差的原因是压钳压紧力度无法真实模拟卡扣与钣金匹配的拉紧力。2.3门内开手柄及扶手面板处设计要点实车装配时，门内开手柄处和扶手面板处与门钣金各有一处螺钉固定，检具设计时，此处需设计定位面压紧零件，此处常规设计为螺纹，即在销子前端制造螺纹，在检具本体上设计螺纹孔，定位时拧紧螺纹销即可达到定位效果，如图9所示。2.4与水切匹配处的设计要点在实车装配时，水切处与门钣金匹配，控制门饰板零件前后方向的自由度。检具此处常规模拟门钣金设计定位且需设计为活动机构以方便取件，一般设计为一组拉绳机构控制该基准上下方向活动，如图10所示。2.5与门钣金匹配检测块设计装配时，门饰板与门钣金周圈均有匹配，所以检具需在零件周圈设计检测块，检测零件的间隙及面差。检测块固定于底板上，为避免零件与检具干涉，此处常规设计检测块与零件的理论间隙为3mm，检测块边缘与零件最外面齐平，如图11所示。2.6与窗框饰板处的匹配检测块设计常规车型门饰板的前后上侧2个角部与窗框饰板匹配，一般在此处设计检测块与零件间隙3mm，为了便于安装零件，此处需要设计为活动检测块，一般选用推拉机构或翻转机构。2.7与仪表板组件处的匹配检测门饰板在关门状态与仪表板组件有间隙匹配，此处的检测在旧车型关注度较低，但近年来，随着客户群体的变化，驾驶员及副驾驶侧对此处的间隙感知质量提升，在新车型均增加了此处的检测。一般在匹配处设计3mm检测块，为了便于拆装零件，此处设计为活动机构，常规使用翻板打开，如图13所示。由于此处检测块较大，在设计时需注意进行减重（掏孔或减薄）。3结束语图13与仪表板组件匹配的检测块门饰板检具定位方式的选择直接影响测量结果的真实性，在进行检具设计时，定位基准需模拟整车装配。针对门饰板检具关键测量点的要求，检具设计时应注意覆盖所有测量点。以上门饰板检具的设计要点可为后续车型的开发提供技术经验积累，对门饰板检具的标准化开发提供方向。参考文献：[1]张昆,田学强,胡文亮,等.侧围外板检具典型结构设计[J].研究与开发,2013(3):83-87.[2]张强.高精度综合检具的加工工艺分析及改进[J].汽车工艺与材料,2015(5):28-30.[3]李晓云,胡霞,何芳菲.门总成检具结构的设计分析[J].企业科技与发展,2015(8):51-52.[4]施纯才.关于汽车外饰总成检具标准化设计的研究[J].模具工业,2019,45(1):60-65.[5]窦寒玙.汽车检具发展现状与趋势[J].模具工业,2017,43(4):1-6.[6]马长保.保险杠总成检具的设计[J].模具工业,2012,38(4):50-52.作者:廖永灵顾林霞李俊锋刘琴陈良宁单位:上汽通用五菱汽车股份有限公司。