汽车焊装时序图的应用(共8页).doc

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焊装作业时序图的应用探讨一、焊装作业时序图作用在生产准备中，对产品结构进行工艺性分析，根据产品结构、生产节拍、工厂面积和投资预算的要求进行工艺规划；编制绘制工艺平面图、编制工艺设计说明书、设备明细表、工序过程卡等工艺文件；如何准确地进行工艺规划，做到工序合理，节拍均衡、人员配置适当，除了产品数据外。每个工位的作业时间分析和计算使工艺规划准确性的重要保证。因此，各工位的基本工时分析，是我们从事规划工作的最基本内容；就车身焊装工艺而言，是后续确定夹具数量、设备、器具、人员的基本输入。在进行工艺分析时，主要是根据产品结构和生产节拍的要求来编制工序过程草卡，在工序过程卡中，应该包含以下内容：1、夹具的数量，动作方式要求；2、设备类型、规格和数量；3、工人数量；4、输送设备的方式方法。当工序草卡完成后，根据产品结构、组成、焊点数量、夹具动作方式、夹具结构对焊接操作的影响程度、装件先后顺序、零件大小、打点难易程度、焊枪大小、输送设备升降和运行速度等进行动作分解，再根据焊装作业标准单元时间进行统计计算，得出各工位的作业时间。根据计算结果，来调整和修正各个工位的作业内容、设备数量、人员配置等内容，这样就能够使我们将规划工作从现在的依靠经验估计、判断的初期阶段上升到比较精准的量化规划设计阶段。当然这是一个相当一个复杂过程，也是一个不断提高和持续改进的过程；只有我们做了，才能体会到它的重要作用。二、Time chart的具体应用比较焊装作业标准时间，是伊朗KHODRO公司提供的参考资料，由法国雷诺公司编制，应用于标致206车型在伊朗第一汽车公司KHODRO的生产准备。该焊装标准作业时间，是从标致公司的标准之一（Chapter TAM Timing standards)中节选的，定义为《basetimes project P206 Iran Khodro》，并且伊朗KHODRO公司还提供了前挡板总成件的具体的时序图。附表1：《basetimes project P206 Iran Khodro》Standard time for welding operation/焊装作业标准时间根据《basetimes project P206 Iran Khodro》，对A15的车身下部线的3个工位和A15车身主焊线的6个工位的具体动作进行了分解，对总的工位时间进行了分类统计。详见《Main body time shart of A15》和《Underbody time chart A15》。附表2 Time Chart of Under body（A15）根据标准作业时间表中的单元作业时间所做的时序表，反映出该基本单元时间相当准确，动作分解和累加的工位时间和在工位上进行实际测量的时间非常接近。工位计算工时和实际测量工时对比表序号工位主要作业内容理论计算s实际测量s偏差s备注1下部线1.1OP10装配，焊接221.5222-0.5 1.2OP20装配，焊接395267+128 1.3OP30补焊176.5243-66.5 571.5510+61.5说明:1、KHODRO项目中OP10工位的设备与我们现在生产线的设备完全完全相同,应此计算的时间和实际测量的时间就比较接近2、KHODRO项目中OP20,OP30工位的设备比现场设备少两套；其中在OP20工位中，焊钳C20-3216焊接60个焊点，需要166s。在我们现有的生产线上，这60个焊点分别在OP20和OP30工位上由C20-3216和C20-1414两种，3把焊钳完成：在OP20工位上，60个焊点中C20－3216完成22个焊点，需要时间是：60s左右；由20－1414完成20个焊点的点焊，时间为50Ss左右在OP30工位上，60个焊点中C20－1414完成18个焊点，需要时间是56s；则其中的166s时间，最长需要60s，，如果伊朗KHODRO项目的设备配置和我们现有生产线一样，则总的时间就可以减少106s那么实际时间就会是：395－106＝289s也就会和现在大实际测量时间267s就比较接近，两者相差为22s误差率为：（289－267）/289*100%=7.6%三、Time chart在生产准备阶段的作用根据生产节拍的要求进行工序的划分和确定，根据产品数据（结构、形状、零件组成，、焊接方式、焊点数量、涂胶种类、长度和难易程度），设备形式、输送方式、自动化程度等要素，利用Basetime单元来计算各工位每个基本动作的作业时间，累计相加，就比较准确地计算出各工位总的需要时间。由此可以确定以下生产准备的要素1、可以现对准确地计算出工位所需要的作业时间。这样就能够平衡各工位的生产节拍，可以防止出现各工位节拍不均衡的现象。2、能够准确地确定焊接夹具的数量。3、在生产准备阶段可以相对准确地对人员进行策划。4、可以相对准确地确定和核对焊机、焊钳的数量和规格。由于设备、夹具、人员是经过详细和准确的计算后确定的，因此工艺规划的准确性高；四、如何进行Time chart的分析和计算1、基本输入a、产品数模，焊点图；b、工序过程卡，初步夹具仕样书，工艺平面布置图；c、要求的生产节拍；d、输送方式2、基本资料《Standard time for welding operation/焊装作业标准时间》3、正确地进行动作分解。A15车身下部OP10工位动作分解及时间计算如下面所述;1)车身下部从地面，用电动葫芦吊到夹具上，用时20s 2)行走2+2m,用时4s 3)装后轮罩到夹具上用时5s 4)行走1＋1m用时2s 5)将夹具装夹到位用时12s 6)装前轮罩到夹具上用时5s 7)行走1＋1m用时2s 8)装前挡板到夹具上用时5s 9)将夹具装夹到位用时12s 10)合计装件及辅助时间为用时67s 11)Spot welding time焊接时间12)R1,焊接第一个点用时10s 13)R2-7,6个点，每个点时间为2.5s合计用时15 s。。。。。。。。合计用时119.5 s 14）R50-53 4个点，每个点时间为2.5s合计用时10 s 15）总的焊接时间为154.5s 16)总的时间为221.5s五、时序图的应用范围1、用于生产规划阶段的工位工时计算和各个工位的节拍平衡；2、结合工业工程理论，用于生产作业过程的持续改进和动作优化；六、需要开展的工作1、在现有的Time chart基础上结合我们公司的时间情况，修订和完善《Standard time for welding operation/焊装作业标准时间》，使内容更加完整和符合我们公司的实际情况。2、在《Standard time for welding operation/焊装作业标准时间》，基本修改完善后，使之固化，并成为我们的工作标准。3、用于我们的规划工作实际，即可以提高我们工作的精准性。同时在实际应用过程中不断改进和增加新的内容，如机器人点焊、涂胶的时间也有，结合A21/B14日本富士公司给我们做的时间分配表，使我们对如何合理的选配机器人也有一个比较科学的方法。