电动汽车驱动系统用电气及电子设备根据安装位置设备的常规试验和要求、循环盐雾循环次..docx

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附录A（资料性）根据安装位置设备的常规试验和要求表A.1常规试验和要求安装位置推荐的工作温度范围（见表1）推荐气候要求（见表9）推荐防尘和防水（见GB/T 30038）动力系统车身G,J,0A,DIP6K9K车架G,J.OA,DIP6K9K非刚性连接的柔性进气管上GJ.OAIP6K9K非刚性连接的柔性进气管内GJ.OB不规定发动机/电机上O,QA.DIP6K9K发动机/电机内O,QB不规定变速器/减速器上O,QA,DIP6K9K变速器/减速器内O,QB不规定乘客舱无特殊要求DCIP5KX太阳直射出HGIP5KX热辐射处JCIP5KX行李舱/货舱舱内ECIP5KX外部/腔体内车身ED,HIP5K4K,IP6K9K车架EDIP5K4K,IP6K9K底盘/轮毂簧上HEIP5K4K,IP6K9K簧下HEIP6K9K乘客舱车门内/上ED.HIP5K3发动机舱盖ND,HIP5K4K行李舱盖/门D,ED.HIP5K箱体盖/门D,ED,HIP5K3腔体内开口向车内方向DCIP5KX开口向车外方向DE,IIP5K4K专用舱内ZZ不规定附录B(资料性)循环盐雾循环次数的确定B.1一般规定循环盐雾试验(5.4.3)是基于腐蚀试验(541)和渗漏和功能试验(542)定义的加速腐蚀试验，金属板样品进行腐蚀试验、渗漏和功能试验、循环盐雾试验后，通过对比测量数据，确定循环次数。根据车辆的安装位置确定循环盐雾试验的严酷等级。B.2盐雾试验对比分析为了确定循环盐雾试验的循环次数，对金属板进行相关循环盐雾试验、腐蚀试验、泄漏和功能试验。盐雾试验的质量损失与材料有关，见GB/T 20854—2007附录B。以钢(SAE 1010)为例，循环盐雾试验的严酷程度是腐蚀试验、渗漏和功能试验的4倍(见图B.l)o以铝(ADC 12)为例，循环盐雾试验的严酷程度是腐蚀试验的15倍，是渗漏和功能试验的2.2倍(见图B.2)o说明：Y——质量损失，%；t测试时间，小时；A 5.4.1盐雾试验结果；—♦一5.4.2渗漏和功能试验结果；■5.4.3循环盐雾试验结果。图B.1盐喷雾试验质量损失(钢)说明：Y——质量损失，%；t测试时间，小时；▲5.4.1盐雾试验结果；一♦一——5.4.2渗漏和功能试验结果;■5.4.3循环盐雾试验结果。图B.2盐喷雾试验质量损失（铝）使用的金属片：钢为SAE1010；铝为ADC12。循环盐雾试验在试验时长48小时（6个循环）的条件下钢材的质量损失为150 g/m2,铝的质量损失为7 g/m2o B.3循环盐雾循环数腐蚀试验的一个循环周期为168小时，试验条件分为两种严酷等级，672小时（4循环）和840小时（5循环）。循环盐雾试验的一个循环周期为8小时。如图B.1和图B.2所示，每种盐雾试验的质量损失取决于材料的种类。材料为钢时，循环盐雾试验质量损失是腐蚀试验的4倍；材料为铝时，循环盐雾试验质量损失是腐蚀试验的1.5倍。循环盐雾试验的持续时间和循环次数依据腐蚀试验的时间和B.2中的质量损失计算，计算公式如下：匡且尸止k|z 543试验质量损失质里损失比=541试验质量损失质量损失比543试验一个循环时长，h在循环盐雾试验中，表B.1所示铝和钢两个等级的平均值为60个循环和24个循环，分别作为铝和钢最严酷的等级，其数值与实际环境条件模拟试验的结果相吻合。循环数=541试验时长，4 x表B.1腐蚀循环数试验名称腐蚀试验（5.4.1）循环盐雾试验（5.4.3）材料未定义钢铝试验时长672h（4循环）168h（21循环）448h（56循环）（循环数）840h（5循环）210h（26循环）560h（70循环）渗漏和功能试验的一个循环周期为24小时，循环数为6h。如图B.1和图B.2所示，每种盐雾试验的质量损失取决于材料的种类。材料为钢时,循环盐雾试验质量损失是渗漏和功能试验的4倍；材料为铝时,GB/T XXXXX—XXXX循环盐雾试验质量损失是渗漏和功能试验的2.2倍。循环盐雾试验时间和循环次数依据渗漏和功能试验时间和B.2中的质量损失计算，渗漏和功能试验的循环数如表B.2所示。计算公式如下：式中:质量损失比=543试验质量损失542试验质量损失循环数=542试验时长，h*}质量损失比543试验一个循环时长，h表B.2渗漏和功能循环数试验名称渗漏和功能试验（5.4.2）循环盐雾试验（5.4.3）材料未定义钢铝试验时长（循环数）144h（6循环）36h（5循环）65h（8循环）B.4严酷等级根据安装位置确定（接触水的频率和程度）车辆不同位置的腐蚀速率不同，因为不同装车位置接触水的频率和程度的不同。将车辆不同安装位置划分为4个区域（见图8）,对应4个不同的严酷等级。将严酷程度最轻的一级定义为严酷等级1,不同严酷等级的严酷程度比例为：严酷等级1：严酷等级2:严酷等级3:严酷等级4=l:3:4:8o具体循环数见表5、表6o例如，在腐蚀试验中，材料为铝且严酷等级为2的情况下，其值计算为60循环X3/8=23个循环。附录c（资料性）绝缘试验C.1一般规定下面所述的绝缘试验在湿热循环试验（5.5）后进行。注：本试验不是安全试验。C.2耐压C.2.1目的确保具有电气隔离的电路的绝缘介质具有耐压能力。C.2.2试验将2Ux+1000 V（50 Hz/60 Hz）的交流电压施加到DUT的高压电路上持续60 s。将500V的交流电压施加到DUT的低压电路上持续60 So DUT工作模式为GB/T XXXX.1定义的1.1。在图C.1所示的下列端子中，对具有电气隔离的端子或外壳等之间施加电压：高压端子1和2之间；低压端子3和4之间；低压端子3或4与外壳5或塑料外壳包裹的电极（如金属箔）之间；在高压端子1或2与外壳5或塑料外壳包裹的电极（如金属箔）之间；在高压端子1或2和低压端子3之间，高压端子1或2和低压端子4之间。说明：1,2——高压端子；3,4——低压端子；5夕卜壳；6——高压部件（例如：RESS、发动机、变压器）;7——低压部件（例如：ECU、12V或24V电池）；8——DUTo图C.1测量点注：参考GB/T 16935.1。如车辆在高海拔地区使用，海拔因素对施加电压影响的修正系数见表C.1。表C.1海拔校正参数（依据GB/T 16935.1）代码海拔m标准压力kPa修正系数A500054.01.48B400062.01.29C2000及以下80.01.00 Z按协议C.2.3要求功能状态应至少达到GB/T XXXX.1定义的C级。在试验过程中没有击穿和闪络现象发生。C.3绝缘电阻C.3.1目的确定相互绝缘的电气隔离电路和DUT导电部件之间的最小电阻值。C.3.2试验在表C.2所示的相互绝缘的电气隔离电路端子之间，对DUT施加DC 500 V或DC 1000 V的电压，持续60秒。DUT的工作模式为1.1,测量点如图C.1所示。表C.2试验电压测量点电压等级施加电压Vd.c.

——低压端子之间——低压端子与壳体之间A级电压500——高压端子之间——高压端子与低压端子之间——高压端子与壳体之间B级电压1000注1：B级电压_470或更低的部件，供需双方可规定不同的施加电压。注2：B级电压部件见ISO 21498。C.3.3要求DC 500 V时绝缘电阻应大于10 MQ；DC 1000 V时绝缘电阻应大于20 Md。